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Six Sigma


PCDA



Les premières approches de méthodes de résolution de problèmes, de défauts ou de pertes sont apparues sous la forme du PDCA développé par le Professeur Deming.


Le Professeur Deming n’étant pas écouté dans son propre pays est allé déployer ses idées au Japon.



SPC


A la fin des années 70, SPC (Statistical Process Control) réalise une percée significative dans le monde automobile à l’initiative de Ford. L’identification des processus ayant un impact sur les résultats et la mise sous contrôle de leurs paramètres clés constitue un progrès remarquable qui permet une réduction massive des défauts.
Beaucoup d’entreprises appliquent mal le concept et font du Statistical Product Control au lieu de faire du Statistical Process Control.


Six Sigma


Les Américains inventeurs de la plupart des méthodes de management dans les années 60, n’ont jamais accepté de perdre la main dans le domaine de la gestion du progrès.

En 1987 une équipe de Motorola « invente » une synthèse des outils Qualité et d’analyse des défauts (TPM dirait des pertes et Toyota dirait du Muda).

Six Sigma vise à donner aux processus une « Capabilité » leur permettant de générer durablement très peu de défauts.

Mikael Harry quitte alors Motorola et fonde la Six Sigma Academy. En 1994 Allied Signal adopte la méthode. Le succès devient grandiose dès 1995 quand GE et Jack Welsh adoptent Six Sigma et en font une promotion mondiale. Les USA ont enfin leur méthode.

Par rapport aux méthodes précédentes Six Sigma apporte une méthodologie de gestion des projets de progrès (DMAIC) et invente les structures dédiées (les Belts). Conscient que DMAIC n’est qu’une méthode de réparation à postériori, Six Sigma développe ensuite DFSS pour la conception des Produits et des Processus.




QRQC


Des approches pragmatiques et extrêmement réactives de type QRQC (Quick Response Quality Control) se développent au détriment de Six Sigma DMAIC.
Cette approche privilégie la réactivité et l’implication au niveau le plus bas (principe de la subsidiarité). Les problèmes sont identifiés   « sur le Gemba » et résolu dans les 24 heures par le niveau 1 ou le lendemain par le niveau N+1 ou le sur lendemain par le niveau N+2…
Comme 95% des problèmes à résoudre ne nécessitent pas l’artillerie lourde de Six Sigma, on utilisera donc QRQC pour la majorité des progrès et Six Sigma pour les 5% de cas très compliqués.


Pertinence Process Rules Discovery


Quand les paramètres causes des problèmes sont multiples Six Sigma n’a pas toujours la possibilité de trouver ces facteurs et surtout leurs plages d’utilisation à éviter. Des logiciels tels que Pertinence apportent dans ces cas des réponses ultra rapides et d’une grande précision.






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